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다른 탄화물에 참여할지 여부에 따라 WC를 사용하여 일반적으로 사용되는 시멘트 탄화물은 다음 세 가지 범주로 나뉩니다. (1) Tungsten-Cobalt (WC+CO) Cemented Carbide (YG)는 "피그 아이언 가공하는 한"WC와 CO로 구성되며, 높은 굽힘 강도, 강인성, 우수한 열 전도성, 열전 저항성 및 내마모성이 좋지 않으며 주철 및 비단 금속을 가공하는 데 사용됩니다. 코발트 함량 광선에서 고급 곡물 YG 타입 시멘트 카바이드 (예 : YG3X, YG6X)는 동시에 yg3, yg6보다 경도와 마모 저항성이 높고, 강도와 인성은 약간 나쁘고, 하드 주철을 처리하는 데 실용적이며, 오스테 나이트 스테인리스 스틸, 히스 허위 합금 등이 실용적입니다. (2) 텅스텐, 티타늄 및 코발트 (WC + TIC + CO) CENTERED CARBIDE (YT) "조리 된 철의 강렬한 가공"WC보다 TIC의 경도 및 용융점으로 인한 TIC의 강렬한 가공 "이 YG보다 높습니다. 경도, 내마모성 증가, 적색 경도 증가, 결합 온도가 높고, 산화성이 높을 것이고, 2, 2, 2, 2가 발생할 수 있습니다. 그러나 열 전도성은 열악하고 굽힘 강도가 낮으므로 강철 및 기타 거친 재료를 가공하는 데 실용적입니다. (3) 텅스텐, 티타늄, 탄탈 룸 및 코발트 (WC + TIC + TAC + CO)) CEMENTED CARBIDE (YW YS) "열 저항성 강, 고 망간 강, 스테인리스 스틸 및 기타 가공 물질의 강렬한 가공". TAC (NBC)는 yt 유형의 시멘트 탄화물에 기초하여 추가되며, 이는 굽힘 강도, 눈에 띄는 인성, 고온 경도, 산소 저항성 및 내마모성을 향상시킵니다. 강철, 주철 및 비철 금속을 처리 할 수 ​​있습니다. 따라서,이를 종종 일반 목적 시멘트 카바이드라고합니다.

표준 밀링 커터와 비교하여 고속 스틸 볼 헤드 밀링 커터는 다음과 같습니다. 외관은 단순하고 밝고 독특하며 소설이며 층이 있습니다. 기하학적 정확도는 표준 제품에 비해 40%증가합니다. 원유 밀링, 반 esence 밀링에 권장되며 에센스 밀링에 적합합니다. 전면 및 후면 모서리의 부드러움을 증가시켜 날을 날카롭고 약간 활기차게 만듭니다. 리어 각도의 폭은 15%증가했습니다. 이자 개선, 안정 및 신뢰성; 고유 한 프로세스 후에는 서비스 수명이 표준 밀링 커터의 두 배이며 비용 성능이 높습니다. 전통적인 밀링 방법에 사용할 수 있고 CNC 장비에 사용할 수있는 일반 장비. 밀링 커터는 고색성 재료 처리 및 경도 HRC50 ~ 55 도의 가공 공작물에 사용됩니다. Zui New Coating 및 Nano -Grade Tungsten 강철 원료를 사용하십시오. 고속 밀링에 적합한 짧은 에지 디자인 사용; 건식 절단도 달성 할 수 있습니다. 트레일 헤더 및 직경 평평한 머리 모양의 밀링 커터는 날카로운 둥근 각도 (작은 r 각도)로 설계되었습니다. 마이크로 -다이아미터 볼 헤드 밀링 커터는 블레이드를 줄이고 공구의 서비스 수명을 증가시킬 수 있습니다. 고속 스틸 볼 헤드 밀링 커터는 곰팡이 강철, 주철, 탄소강, 합금강, 공구강 및 일반 철강을 밀링 할 수 있습니다. 수직 밀링 커터에 속합니다. 헤드 밀링 커터는 고온 환경에서 정상적으로 작동 할 수 있습니다. 고속 스틸 볼 헤드 및 밀링 커터 : 다양한 곡선 표면, 아크 홈 가공에 널리 사용됩니다. 고온 저항 : Zui 고온 450-550/500-600도 섭씨. 고속 스틸 볼 헤드 밀링 커터의 블레이드는 최종 밀링 커터의 끝보다 강하고, 붕괴하기 쉽지 않습니다. 즉, 수명은 엔드 밀링 커터보다 안정적입니다. 또한 3D 처리에 사용될 때 볼 나이프의 처리 영역은 R 코너 블레이드이며, 처리 간격 및 절단 깊이를 사용하여 더 큰 값을 사용 할 수 있습니다. 처리 효율이 향상되고 처리 표면의 품질이 향상됩니다.

측면 고정 툴 홀더, 열 수축 도구 홀더, 리소셔 세트 툴 홀더, 강력한 CNC 툴 홀더 등이 많은 CNC 툴 홀더가 있습니다. 고속 기계 도구를 재생하려면 기계 자체의 우수한 설계 외에도 정확도와 동적 균형 기능을 절단해야합니다. Speed ​​Spindle, 공작 기계의 정상적인 작동을 보장하십시오. 1. 공구 홀더를 제거하고 기계에 설치할 때 보호 장갑 및 기타 보호 장비를 사용하십시오. 2. 도구를 적시에 교체하십시오. 3. 규정 된 사용 방법을 엄격히 준수합니다. 4. 고온을 유발할 수있는 조건에서는 사용하지 마십시오. 5. 화재 나 폭발의 위험이있는 곳에서는 사용하지 마십시오. 6. 마운팅베이스의 표면을 정기적으로 정리하여 외국 물체가 부착되지 않도록하십시오. 7. 기계를 멈추고 보호 장갑을 착용하고 핀셋, 펜치 또는 기타 도구를 사용하여 공구 생크를 제거하십시오.

도구가 밀링 커터에서 진동하면 어떻게됩니까? 밀링 커터와 공구 홀더 사이에 간격이 작은 틈이 있으므로 가공 공정 중에 도구가 진동 할 수 있습니다. 진동은 밀링 커터의 원주 가장자리가 고르지 않게 섭취하게되며, 절단 확장은 원래 값에 비해 증가하여 가공의 정확도와 공구 수명에 영향을 미치는 결과를 초래합니다. 그러나 가공 된 그루브의 폭이 작을 때, 도구는 진동을 효과적으로 진동하도록 만들 수 있습니다.이 경우 필요한 그루브 너비의 양을 늘리고 확장 한 후에는이 경우 밀링 커터가 있어야한다고 상기시켜줍니다. 더 많은 진폭은 0.02mm 이하이며, 그렇지 않으면 안정적인 절단이 될 수 없습니다. 정상 가공에서 밀링 커터의 진동이 낮아질수록 좋습니다. 공구 진동이 발생하면 절단 속도와 공급 속도를 줄이는 것을 고려하십시오. 둘 다 40% 감소하고 여전히 큰 진동이 있으면 공구 초안을 줄이는 것을 고려하십시오. 가공 시스템이 공명하면 절단 속도가 너무 크고 공급 속도가 작고 공구 시스템이 충분히 단단하지 않으며 공작물 클램핑 력이 충분하지 않으며 공작물 또는 공작물 클램핑 요구 사항이 충분하지 않기 때문일 수 있습니다. 그리고 다른 요인은 절단량을 조정하고 공구 시스템의 강성을 높이고 피드 속도를 향상시키기 위해 조치를 취해야합니다. 탄화물 밀링 커터 회전 작동은 두 종류로 나눌 수 있습니다. 다음은 Come Bao 도구 제조업체에 대한 간단한 분석입니다. 첫째, 밀링 커터의 회전 방향은 절단 공급 방향과 동일합니다. 컷이 시작될 때 밀링 커터가 공작물에 물고 칩을 차단합니다. 탄화물 밀링 커터의 회전 작동 다른 유형의 밀링은 리버스 밀링으로, 밀링 커터가 절단 피드와 반대 방향으로 회전합니다. 절단을 시작하기 전에 밀링 커터는 제로 절단 두께부터 시작하여 절단 끝에서 최대 절단 두께에 도달하여 일정 기간 동안 공작물 위로 미끄러 져야합니다. 3면 가장자리 밀링 커터의 절단력은 다른 방향으로, 일부 엔드 밀링 또는 페이스 밀링입니다. 얼굴 밀링에서 밀링 커터는 공작물 바깥에 있으므로 절단력의 방향에 더 많은주의를 기울여야합니다. 전방 밀링에서 절단력은 공작물을 테이블에 강제로 강제로, 후진 밀링에서 절단력은 공작물을 테이블에서 꺼냅니다. 전방 밀링은 일반적으로 더 나은 절단 결과로 인해 사용되며, 뒤로 밀링은 스레드 클리어런스 또는 전방 밀링과 관련하여 해결할 수없는 문제가있는 경우에만 고려됩니다.

스테인레스 스틸 텅스텐 스틸 밀링 커터는 고강도 기판 표면에 증기 증착에 의해 고도로 높은 경도, 고 내마모성 내화성 TI-AL-XN 코팅으로 코팅되어 공구 마모를 줄이고 공구 수명을 연장하며 절단 속도를 높입니다. 밀링 도구 베어링 도구의 핵심 기술 : 공작 기계를 "기계를 만드는 기계"라고합니다. CNC 공작 기계가 현대 산업 문명의 예술 작품 인 경우, 탄화물 절단 도구는 미술 작품의 다이아몬드이며 다이아몬드의 빛은 몇 마이크론 두께의 도구 표면의 코팅에서 나옵니다. 코팅 도구는 높은 표면 경도, 우수한 내마모성, 안정적인 화학적 특성, 내열, 산화 저항성, 낮은 마찰 계수, 열전도율이 낮은 열전도율 등을 갖습니다. 코팅 재료가 화학적 장벽 및 열 장벽으로 작용하기 때문입니다. 공구와 공작물 사이의 확산 및 화학 반응을 줄여 공구의 마모를 줄이고 공구 수명을 3 배 이상 증가시키고 절단 속도를 20% 및 100% 증가시킵니다. 얇은 코팅은 공구의 핵심 기술을 전달한다고 말할 수 있습니다. 현재 절단 도구에서 코팅 도구의 비율은 80%에 도달했습니다. 외국 기업이 도구 분야에서 독점을 차지함에 따라 도구의 상태와 핵심 코팅 기술은 중국의 CNC 공작 기계의 특별 프로젝트에서 점점 더 많은 관심을 받고 있으며 코팅 기술의 획기적인 정보가 많은 사람들에게 통합되었습니다. 주제.

HRC60 이상의 재료의 경도가 높기 때문에 처리 프로세스의 텅스텐 텅스텐 밀링 커터는 처리 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 10 분의 CNC 가공 후, 심한 마모 및 깨진 도구가 나타납니다. 고속 기계가 더 심각합니다. 많은 화재가 발생하면 금형 요구 사항이 더 높고 어려워서 일반 텅스텐 밀링 커터를 사용하는 정확도는 다음과 같습니다. 따라서 처리 도구의 선택은 다음 점에주의를 기울여야합니다. 1. 초고속 입자 막대와 강성이 높은 텅스텐 강성 밀링 커터를 선택하십시오. 이것은 도구의 강인성과 강성을 보장합니다. 2. Blade High Helix Angle Design과 4 블레이드 불평등 설계를 선택하십시오. 이를 통해 작고 강력한 절단으로 도구를 고속으로 기울어지고 경도가 높을 수 있습니다. 3. 새로운 크리스탈 코팅 도구를 선택하십시오. 시장의 많은 텅스텐 밀링 커터는 높은 경도 절단을 충족시킬 수없는 PVD 코팅을 많이 사용합니다. 새로운 결정질 코팅은 근본적으로 고온/산성화/내마모성/더 긴 수명을 다룹니다. 4. 강력한 도구 회사와 협력하여 기술 지원 및 도구 구성을 더욱 확보하고 조달 링크를 줄이며 조달 비용을 줄입니다. 텅스텐 강성 절단 커터의 높은 강성 도구 설계 및 새로운 코팅은 고효율, 고속 및 고속도로 절단의 고효율, 정밀도 및 긴 수명을 가지고 있습니다. 사전 강화 강에서 강화 강철로 고속 및 고효율 가공; 고정밀 마무리 및 기타 장기 수명; 높은 정밀도; 고품질 처리. 경도가 높은 고속 기계를 처리하는 것은 매우 쉽습니다.

알루미늄 합금을 처리하는 데 어떤 종류의 밀링 커터가 사용됩니까? 알루미늄 합금이 더 좋게 만드는 특별한 도구입니까? 우리는 주로 가공 도구를 가공하는 데 사용되는 밀링 커터와 처리 도구 및 절단 매개 변수의 여러 측면에서 매개 변수를 절단하는 데 사용됩니다. 1. 알루미늄 합금의 가공 특성 밀링 알루미늄 합금에는 주로 다음 주요 특성이 있습니다. 1. 낮은 알루미늄 합금 경도 티타늄 합금 및 기타 담금질 강과 비교하여 알루미늄 합금의 경도는 낮습니다. 물론, 열처리가 너무 높거나 다이 -캐스트 알루미늄 합금의 경도도 매우 높습니다. 일반 알루미늄 플레이트의 HRC 경도는 일반적으로 HRC40도 미만입니다. 따라서 알루미늄 합금을 가공 할 때 공구의 캐리어가 작습니다. 알루미늄 합금의 열전도율이 우수하기 때문에 밀링 알루미늄 합금의 절단 온도는 상대적으로 낮아서 밀링 속도를 향상시킬 수 있습니다. 2. 낮은 알루미늄 합금 소성 알루미늄 합금의 가소성은 낮고 용융점은 낮습니다. 알루미늄 합금을 가공 할 때, 접착제 나이프는 진지하며, 크리티브 성능이 좋지 않으며 표면 거칠기가 비교적 높습니다. 실제로, 가공 알루미늄 합금은 주로 끈적 끈적한 나이프와 거칠기의 효과입니다. 끈적 끈적한 나이프의 두 가지 주요 문제와 처리의 표면 품질이 해결되는 한 알루미늄 합금 처리의 문제가 해결됩니다. 3. 도구는 착용하기 쉽습니다 부적합한 공구 재료가 채택되기 때문에 알루미늄 합금을 처리 할 때 끈적 끈적한 나이프, 부스러기 및 기타 문제로 인해 공구 마모가 종종 가속화됩니다. 2. 알루미늄 합금 처리에 어떤 밀링 커터가 사용됩니까? 가공 알루미늄 합금은 일반적으로 3 개의 블레이드 알루미늄이있는 밀링 커터에 사용됩니다. 둘째, 가공의 차이로 인해 2 개의 에드 볼 헤드 나이프 또는 4 개의 블레이드 플랫 나이프. 그러나 Dahai, Dongguan에서는 대부분의 경우 3 개의 블레이드 플랫 바닥 밀링 커터를 선택할 수 있습니다. 1. 고속 강철의 재료 고속 스틸 알루미늄 밀링 커터가 더 날카 롭고 알루미늄 합금을 잘 처리 할 수 ​​있습니다. 2. 알루미늄 텅스텐 스틸 밀링 커터의 선택 재료는 일반적으로 yg 하드 합금을 선택하여 공구의 화학적 친화력과 알루미늄 합금을 줄일 수 있습니다. 일반적인 CNC -제어 도구 브랜드에는 알루미늄 합금 가공을위한 모든 제품이 있습니다. 셋째, 밀링 알루미늄 합금의 절단 매개 변수 일반 알루미늄 합금 가공은 일반적으로 밀링에 대한 높은 속도의 전진을 선택할 수 있습니다. 둘째, 부스러기의 공간을 늘리고 끈적 끈적한 나이프의 현상을 줄이기 위해 가능한 한 더 큰 전면 각도를 선택하십시오. 정밀 가공 알루미늄 합금 인 경우, 가공 표면에 작은 핀홀을 형성하지 않기 위해 물 절단 유체를 사용할 수 없습니다. 일반적으로, 등유 또는 디젤은 알루미늄 플레이트 절단 유체를 가공하는 데 사용될 수 있습니다. 가공 알루미늄 합금 밀링 커터의 절단 속도는 밀링 커터의 재료 및 매개 변수로 인해 다릅니다. 특정 절단 파라미터는 제조업체가 제공 한 절단 파라미터에 기초하여 처리 될 수있다.

제조 산업에는 고속 밀링 머신에 대한 다른 많은 잘못된 아이디어가 있습니다. 고속 나이프 및 도구 고속 주 축 높은 전력 XYZ 축 고속 CNC 컨트롤러 고속 프로그램 전략 높은 속도 절단 상황 속도가 어느 정도 증가함에 따라 공구의 온도와 절단력이 점차 감소합니다. 이 현상은 고속 밀링 기술에 사용됩니다. 전통적인 밀링 고속 밀링 전통적인 밀링 고속 밀링 재료 제거 영역은 크지 만 느린 속도 재료 제거 영역은 작지만 빠른 속도입니다. 고온은 저온을 생성하고 생성합니다 완제품의 정확도는 낮고 도구 손실이 빠르며 완제품 정확도가 높고 공구 손실이 느립니다. 표면은 좋지 않고 표면이 좋다 높은 속도 절단 열원의 차동 비율 고속 밀링 (HSM) 및 고효율 에너지 밀링 (HPM) 처리 개념 예 : 하드 스틸, 재료 경도> 55hrc 대략 가공 고속 밀링의 적용 범위 직경 (공작물의 기하학적 크기와 정확도에 따라) 유형 (대략 처리, 정밀 처리, 슬롯, 3D 컨투어, 에지 처리 ...) 모양 (볼 칼, 둥근 코 나이프, 멀티 블레이드 밀링 커터 ...) 재료 (고속 강철, 하드 합금, 금속 세라믹, 다이아몬드, 입방 붕소 질화물 CBN) 나이프 코팅 (주석, ticn, tialn ...) 품질 (방사형 박동, 모양 정확도, 동적 균형, 강성) 2. 고속 스핀들 실제로, 고속 메인 샤프트는 F1 차량의 엔진 고속 및 고전력과 같습니다. 스핀들은 두 가지 사양으로 나눌 수 있습니다. 베어링 => 높은 토크가 있으며 현재 최대 속도는 54,000에 도달 할 수 있습니다. 베어링 -FREE (가스 구동) => 낮은 토크이지만 속도는 매우 빠릅니다 (> 100KRPM). 높은 토크는 더 큰 도구와 더 단단한 재료를 사용하여 더 큰 재료를 절단 할 수 있습니다. 높은 속도 절단 속도는 빠르며 HSM에 도달하는 효과. 3. 높은 동적 성능의 각 축 실제로 기계 자체의 침대 구조는 자동차의 섀시와 강력하고 안전한 흡수 충격과 진동과 같습니다. 기존의 하드 방향은 기계의 조정을 통해 더 나은 정확도를 얻을 수 있지만 선형 슬라이드 레일이 달성 할 수있는 고속 처리를 달성 할 수는 없습니다. 가속도는 높은 속도 축 및 강한 침대 구조의 핵심 요소입니다. 높은 가속도의 각 축은 시간 낭비, 더 나은 컷 표면을 줄이며 공구 연삭이 낮습니다. 4. 고속 밀링 컨트롤러 CNC 실제로 컨트롤러는 드라이버와 같습니다. 운영 기술은 자동차의 승리를 결정합니다. 전진하고, 감도 및 빠른 응답 능력이 필요합니다. 5. 고속 밀링 캠 처리 전략 실제로 한 지점에서 다음 지점에 도달하는 방법에는 여러 가지가 있지만 모든 경로는 속도, 표면 등에 다른 효과를 갖습니다.

업계 권장 사항에 기초하여 탄탄한 탄화물 최종 공장을 선택하기위한 몇 가지 일반적인 지침 : 1. 가공중인 재료를 고려하십시오 : 다른 재료마다 다른 절단 속도, 사료 및 코팅이 필요합니다. 예를 들어, 고속 스틸 엔드 밀은 알루미늄에 적합 할 수 있지만 탄화물 엔드 밀은 가공에 더 적합합니다. 2. 오른쪽 플루트 형상을 선택하십시오 : 엔드 밀의 플루트 형상은 칩 대피, 공구 수명 및 표면 마감에 영향을 미칩니다. 거친 작업의 경우 더 높은 플루트 수와 거친 형상이 권장됩니다. 마무리 작업의 경우 더 낮은 플루트 수와 마무리 지오메트리가 선호됩니다. 3. 적절한 코팅을 선택하십시오 : TIN, TICN 및 TIALN과 같은 코팅은 마모를 줄이고 윤활성을 증가시켜 도구 수명을 연장 할 수 있습니다. 그러나, 가공중인 재료와 특정 응용 분야에 따라 코팅을 선택해야합니다. 4. 필요한 공구 직경 및 길이를 결정하십시오. 가공되는 기능의 크기와 공작 기계의 강성에 따라 공구 직경과 길이를 선택해야합니다. 5. 제조업체의 명성을 고려하십시오. 일관된 성능과 안정적인 배송으로 고품질 엔드 밀을 생산하는 평판이 좋은 제조업체를 선택하십시오. 전반적으로, 탄탄한 카바이드 엔드 밀을 선택할 때 가공 작업의 특정 요구 사항을 신중하게 고려하는 것이 중요합니다.

고속 밀링 (HSM) 및 고효율 에너지 밀링 (HPM) 처리 개념 예 : 하드 스틸, 재료 경도> 55hrc 대략 가공 고속 밀링의 적용 범위 직경 (공작물의 기하학적 크기와 정확도에 따라) 유형 (대략 처리, 정밀 처리, 슬롯, 3D 컨투어, 에지 처리 ...) 모양 (볼 칼, 둥근 코 나이프, 멀티 블레이드 밀링 커터 ...) 재료 (고속 강철, 하드 합금, 금속 세라믹, 다이아몬드, 입방 붕소 질화물 CBN) 나이프 코팅 (주석, ticn, tialn ...) 품질 (방사형 박동, 모양 정확도, 동적 균형, 강성) 2. 고속 스핀들 실제로, 고속 메인 샤프트는 F1 차량의 엔진 고속 및 고전력과 같습니다. 스핀들은 두 가지 사양으로 나눌 수 있습니다. <ul class = "list-paddingleft-2"style = "color :#333333; 글꼴 : -ple-syserterm-font, blinkmacsystytemfont, font-size : 17px; 텍스트 정렬; fffff; "> 베어링 => 높은 토크가 있으며 현재 최대 속도는 54,000에 도달 할 수 있습니다. 베어링 -FREE (가스 구동) => 낮은 토크이지만 속도는 매우 빠릅니다 (> 100KRPM). 높은 토크는 더 큰 도구와 더 단단한 재료를 사용하여 더 큰 재료를 절단 할 수 있습니다. 높은 속도 절단 속도는 빠르며 HSM에 도달하는 효과. 3. 높은 동적 성능의 각 축 실제로 기계 자체의 침대 구조는 자동차의 섀시와 강력하고 안전한 흡수 충격과 진동과 같습니다. 기존의 하드 방향은 기계의 조정을 통해 더 나은 정확도를 얻을 수 있지만 선형 슬라이드 레일이 달성 할 수있는 고속 처리를 달성 할 수는 없습니다. 가속도는 높은 속도 축 및 강한 침대 구조의 핵심 요소입니다. 높은 가속도의 각 축은 시간 낭비, 더 나은 컷 표면을 줄이며 공구 연삭이 낮습니다. 4. 고속 밀링 컨트롤러 CNC 실제로 컨트롤러는 드라이버와 같습니다. 운영 기술은 자동차의 승리를 결정합니다. 전진하고, 감도 및 빠른 응답 능력이 필요합니다. 5. 고속 밀링 캠 처리 전략 실제로 한 지점에서 다음 지점에 도달하는 방법에는 여러 가지가 있지만 모든 경로는 속도, 표면 등에 다른 효과를 갖습니다.

HRC60 이상의 재료의 경도가 높기 때문에 처리 프로세스의 텅스텐 텅스텐 밀링 커터는 처리 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 10 분의 CNC 가공 후, 심한 마모 및 깨진 도구가 나타납니다. 고속 기계가 더 심각합니다. 많은 화재가 발생하면 금형 요구 사항이 더 높고 어려워서 일반 텅스텐 밀링 커터를 사용하는 정확도는 다음과 같습니다. 따라서 처리 도구의 선택은 다음 점에주의를 기울여야합니다. 1. 초고속 입자 막대와 강성이 높은 텅스텐 강성 밀링 커터를 선택하십시오. 이것은 도구의 강인성과 강성을 보장합니다. 2. Blade High Helix Angle Design과 4 블레이드 불평등 설계를 선택하십시오. 이를 통해 작고 강력한 절단으로 도구를 고속으로 기울어지고 경도가 높을 수 있습니다. 3. 새로운 크리스탈 코팅 도구를 선택하십시오. 시장의 많은 텅스텐 밀링 커터는 높은 경도 절단을 충족시킬 수없는 PVD 코팅을 많이 사용합니다. 새로운 결정질 코팅은 근본적으로 고온/산성화/내마모성/더 긴 수명을 다룹니다. 4. 강력한 도구 회사와 협력하여 기술 지원 및 도구 구성을 더욱 확보하고 조달 링크를 줄이며 조달 비용을 줄입니다. 텅스텐 강성 절단 커터의 높은 강성 도구 설계 및 새로운 코팅은 고효율, 고속 및 고속도로 절단의 고효율, 정밀도 및 긴 수명을 가지고 있습니다. 사전 강화 강에서 강화 강철로 고속 및 고효율 가공; 고정밀 마무리 및 기타 장기 수명; 높은 정밀도; 고품질 처리. 경도가 높은 고속 기계를 처리하는 것은 매우 쉽습니다.

도구 재료의 소비에서 고속 강철 점령의 비율이 감소하지만 고속 강철은 나사 나이프에 상대적으로 이점이 있습니다. 2007 년에 세계의 다양한 유형의 공구에 대한 다양한 유형의 공구 소비, 고속 스틸 도구가 38%, 하드 합금 나이프는 62%를 차지했으며 중간 스레드 도구는 총 공구 소비의 18%를 차지했습니다. 스레드 도구 중에서 고속 강철 재료는 95%를 차지했습니다. 고속 강철 재료와 나이프는 탭을위한 고속 강철로 특별히 가치가 있으며, 고속 스틸을 위해 고속 강철로 나뉘어 개발 및 사용을 위해 고급 강철로 나뉩니다. 원래의 강철 수를 지속적으로 개선하여 도덕성을 얻는 것 외에도 국제 강과 같은 국제 강과 같은 TAP Public High -Speed ​​Steel도 출시됩니다. 야금 기술은 Hytm2 및 TV3 강철, 프렌치 Erasteel GV3, Japan Nachi는 HMT12 강철을 보유하고 있습니다. 독일, 일본, 한국을 시험 한 후, 도청의 발명. 외래 탭 재료는 M35 (IE, W6MO5CR4V2CO5) 또는 GV3, M3 (예 : W6MO5CR4V3) 및 기타 코발트 -함유 고성능 고성능 고성능 고성능 고성속 고속 강철입니다. 재료는 여전히 고속 강철 M2 (예 : W6MO5CR4V2)의 전통적인 기술을 기반으로합니다. 이 기사는 국내 전통 장인 정신을위한 M2, M3 및 M35 고속 강철의 생산에 대해 설명합니다. 고속 강철의 경도와 붉은 경도, 굽힘 강도의 강도 및 이러한 재료의 절단은 절단 기능으로 절단됩니다. 탭은 기하학적 매개 변수의 전제 와이 기사에서 특정 제품의 절단에 따라 다릅니다.

많은 사람들이 드릴 비트를 사용할 때 드릴의 경도에주의를 기울이지 만 드릴의 재료가 무엇인지 거의 알지 못합니다. 실제로, 우리의 공통 드릴 비트는 일반적으로 고속 강철 드릴과 텅스텐 스틸 (하드 합금) 드릴로 나뉩니다. 이 두 자료가 어떻게 다른지 살펴 보겠습니다. 고속 강철 (HSS)은 고음, 높은 내마모성 및 고열 저항성이 높은 도구 강철로, 일반적으로 백색 강철로 알려진 고속 공구 강철 또는 전면 강철로도 알려져 있습니다. 고속 스틸 나이프는 일반 도구보다 힘들고 절단하기 쉬운 도구입니다. 고속 강철은 탄소 공구 강철보다 인성, 강도, 내열성이 향상됩니다. 절단 속도는 탄소 공구강 (철 탄소 합금) (철 탄소 합금)보다 높기 때문에 고속 강철로 명명되었습니다. 하드 합금은 고속 강철보다 낫고 절단 속도는 2-3 배 증가 할 수 있습니다. 특성 고속 강철 빨간색 하드는 650도에 도달 할 수 있습니다. 높은 속도의 철강 강도와 인성이 좋습니다. 날이 갈면 날이 날카 로워지고 품질이 안정적입니다. 일반적으로 작고 복잡한 칼을 만드는 데 사용됩니다. 하드 합금 텅스텐 스틸 드릴 재료 재료 (하드 합금) 드릴 쓴 맛의 주요 성분은 텅스텐 카바이드와 코발트로 모든 성분의 99%를 차지하고 1%는 다른 금속이므로 텅스텐 스틸 (하드 합금)이라고합니다. 텅스텐 스틸은 적어도 하나의 금속 탄화물 에센스 텅스텐 카바이드, 코발트 카바이드, 탄산화, 티타늄 티타늄 티타늄, 탄산 크리켓으로 구성된 소결 복합 재료입니다. 탄화물 성분 (또는 위상)의 크기는 일반적으로 0.2-10 미크론이며, 탄화물 입자는 금속 접착제와 결합됩니다. 접착제 금속은 일반적으로 철 금속이며 일반적으로 코발트와 니켈로 사용됩니다. 따라서, 텅스텐 코발트 합금, 텅스텐 니켈 합금 및 텅스텐 코발트 합금이있다. 텅스텐 스틸 드릴링 재료 소결 성형은 분말을 빈 물질로 억제 한 다음 소결 용광로로 들어가서 특정 온도 (소결 온도)로 가열 한 다음 특정 시간 (절연 시간)을 유지하는 다음 냉각시켜 냉각시키는 것입니다. 필요한 성능이 필요한 텅스텐 스틸 재료. 특징: 하드 합금 적색 경도는 800-1000도에 도달 할 수 있습니다. 하드 합금 절단 속도는 고속 강철보다 4-7 배 높습니다. 높은 절단 효율. 단점은 굽힘 강도가 낮고 영향이 좋지 않으며 Brittleness가 크고 충격 및 진동 저항 용량이 낮다는 것입니다.

비 표준 도구는 비표준 자동차 나이프, 나이프, 밀링 커터, 리 -나이프, 나이프 등을 포함한 모든 비 표준 나이프의 집단 이름입니다. -코팅 도구. 사용자 정의 과정에서 비표준 나이프는 표면 거칠기 문제를 겪었습니다. 블레이드 부분의 기하학적 각도의 변화에 ​​의해 달성 될 수 있습니다. 전면 및 후면 각도의 정도를 크게 증가시킬 수 있다면 공작물의 표면 거칠기를 크게 향상시킵니다. 비 표준 도구는 다양한 워크 피스의 생산 요구를 충족시킬 수 있으며 기계적 생산에 상당한 중요성을 부여 할 수 있습니다. 설계 및 생산에는 여러 유형의 표면 결함이 있습니다. 다음 편집자는 한두 가지를 나열하고 참조를 돕기 위해 이유와 솔루션을 첨부합니다. 1. 원형 잔물결 이유 : 절단 과정에서 컷 힘이 크게 변하고 나이프를 당기는 작업이 막히지 않아 나이프 이빨이 원의 방향으로 고르지 않은 절단을 자릅니다. 솔루션 : 블레이드의 너비가 균일하고 작습니다. 특히 학교 준 준 부서의 처음 7 개 또는 8 개의 블레이드 치아의 처리 정확도를 확인하십시오. 사용의 관점에서, 당기 속도가 너무 높아서는 안됩니다. 침대의 정확성과 강성은 좋고 진전의 현상은 생성되지 않습니다. 나이프 굽힘이 매우 악화되고 방사형 박동이 있는지 여부. 2. 칼날 갈기 이유 : 일반 마모 VB는 0.3mm를 초과 할 때 분쇄해야합니다. 솔루션 : 무거운 연삭하는 동안 일반적으로 전용 분쇄층에서 수행됩니다. 짧은 나이프의 경우 범용 공구 분쇄기의 디스크 휠로 전면 나이프 표면을 따라 분쇄 할 수도 있습니다. 3. 스크래치 이유 : 약간. 해결책 : 나이프 치아 날의 부상에 틈이 있는지 확인하십시오. 절단 치아의 비듬 (특히 미세한 치아)이 청소되지 않는지 여부; 부드러운 계단은 비소 스크롤에서 압착됩니다. 수술 및 긁힘 가공 표면. 4. 포인트를 짜십시오 이유 : 후면 나이프 표면과 가공 된 표면 사이의 심한 압착 마찰로 인해 발생합니다. 솔루션 : 성능이 우수한 절단 유체, 충분한 쏟아지는 쏟아지고, 경도가 높은 공작물의 적절한 열처리를 채택하여 경도를 줄이기 위해 경도를 줄입니다.

용접 품질을 보장하기 위해 용접 나이프를 신중하게 점검하여 개선의 결함의 원인을 찾아야합니다. 검사 전에 자동차 나이프를 뿌리거나 부드럽게 갈아서 용접 및 블레이드 표면에 부착 된 불순물을 부드럽게하고 등유로 세척해야합니다. 검사 항목 및 요구 사항은 다음과 같습니다. 1. 용접 강도를 점검하십시오. 녹색 탄수화물 실리콘 휠을 사용하여 자동차 나이프의 뒷면을 연마하고 용접 층의 두께를 확인하면 두께 요구 사항이 0.15mm 미만입니다. 나이프 팁 지지대의 바닥 표면에는 모공과 용접이 부족하지 않습니다. 용접으로 채워지지 않은 용접은 용접량의 총 길이의 10%이상이되어서는 안됩니다. 구멍이 있으면 절단 할 때 칼날이 떨어집니다. 2. 나이프 그루브에서 블레이드의 위치를 ​​점검하십시오. 예를 들어 블레이드의 규정과 같은 기술 조건을 초과하는 처짐과 같은. 3. 용접 강도를 점검하십시오. 나무 망치 또는 구리 망치를 사용하여 중간 힘으로 칼날을 치거나 망치로 망치로 칼을 두드리십시오. 블레이드의 용접 강도를 확인하고 반드시 하나씩 확인하고 무작위 검사 방법을 채택하지는 않습니다. 넷째, 블레이드의 평탄도를 점검하십시오. 블레이드에 구덩이가있는 경우 블레이드가 과열되어 변형되고 새 블레이드를 태워야 함을 의미합니다. V. 균열 확인 : 블레이드에 균열이있는 경우 블레이드를 등유로 청소 한 후. 등유는 균열에 침투하고 검은 선이 나타납니다. 육안으로 볼 수 있습니다. 돋보기의 10-40 배를 관찰 할 수도 있습니다. 블레이드 균열을 점검하면 컬러 감지 방법을 사용할 수도 있습니다. 등유의 65%, 30%변압기 오일 및 5%소나무 오일 용액이 조정되고 일부 술탄 레드가 약간 추가됩니다. 자동차 블레이드와 블레이드를 용액에 10-15 분 동안 놓고 물로 씻고 흰 토양 층 (카올린)을 바르고 베이킹 후 표면을 관찰하십시오. 그것은 드러나고 육안으로 볼 수 있습니다. 균열이있는 칼날을 사용할 수 없으며 용접해야합니다.

일반적으로 사용되는 re -re -cutting의 특성, 사용 및 유형 re-blade : pillar의 특성은 꼭두각시의 절단이며, 다시 블레이드는 4-8 블레이드로 절단되므로 효율이 높아짐), 고정판 및 힌지 블레이드 블레이드 밴드가있는 입으로, 더 나은 거칠기를 얻습니다. 힌지 공작물의 드릴링, 확장 및 구멍에 사용되는 모공은 주로 구멍의 가공 정확도를 향상시키고 공작물 표면의 거칠기를 향상시키기위한 것입니다. 절단 도구의 양은 일반적으로 매우 큽니다. 원통형 구멍을 처리하는 데 사용되는 재 컷팅이 더 일반적으로 사용됩니다. 원뿔 구멍을 처리하는 데 사용되는 재 커퍼는 원뿔 모양의 재 쿠퍼 (Recutter)이며 덜 사용됩니다. 사용법의 관점에서, 하우징과 기계는 재 -RE- 블레이드에 사용되며 기계는 직선 핸들 리 블레이드 및 테이퍼 리 -피틀로 나눌 수 있습니다. 손은 직선 손잡이에 사용됩니다. 힌지 구조의 대부분은 작동 부분과 핸들로 구성됩니다. 작업 부분은 주로 절단 및 보정되어 있으며 교정 사무소의 직경은 원뿔을 역전 시켰습니다. 핸들은 클립으로 고정되어 있으며 직선 손잡이와 원뿔 핸들로 나뉩니다. 다른 목적에 따라 많은 유형이 있으므로 재 퇴치에 대한 많은 표준이 있습니다. 우리의보다 일반적인 표준 중 일부에는 재 -re 블레이드, 직선이있는 직선 손잡이 기계, 원뿔 핸들 기계의 역할 및 직선 핸들이 포함됩니다. Centellar re -Re -Blade 등. 칼에는 두 가지 유형이 있습니다). re -cutter의 학생들은 똑 바른 그루브와 나선형 그루브를 가지고 있습니다. 힌지 정밀도는 D4, H7, H8, H9 및 기타 정밀도 수준입니다. 그것은 세 가지 유형으로 나뉩니다 : 원통형, 원뿔 모양 및 출입구 -갈대 구멍의 모양에 따라 형성되고; 설치 방법은 두 가지 유형으로 나뉩니다 : 손잡이와 양복 유형; 고도의 모양에 따라 직선 홈과 나선형 홈을 나누십시오. Portum Customization : 사용자 정의되지 않은 비표준 도구에서 Re -Cutter는보다 일반적인 맞춤형 도구입니다. 다른 제품에 따르면 깊고 지름, 정확도, 거칠기 요구 사항 및 공작물 재료는 수명, 정확성, 거칠기 및 안정성이 만들어집니다.

삽은 평평한 형태의 자동차 나이프로 전면 각도와 동일합니다. 밀링 절단의 주요 축이있는 동안, 선반의 주요 축이 회전되고 삽은 아르키메데 스레드와 함께 캠 아래의 밀링축으로 전진됩니다. 절단 블레이드의 상대 밀링 커터의 이동 궤적은 아키 미드 달팽이 라인, 즉 삽 삽에서 모양의 밀링 커터의 치아 곡선이 아치형 달팽이 라인임을 알 수 있습니다. 삽의 나이프는 밀링 커터의 반경을 따라 삽질이기 때문에 방사형 삽을 삽으로합니다. 밀링 커터가 Δ0 코너를 돌리면 캠은 Δθ 각도를 돌고 삽이 날 치아 뒷면에서 삽질됩니다. 그런 다음, 밀링 커터가 Δ1 코너를 돌리면 캠이 φ1 각도를 돌리고 삽이 빠르게 재설정 된 다음 리턴 동작이 발생했습니다. 요컨대, 밀링 커터가 치아의 모서리를 돌리면 삽이 완성됩니다. 이 과정이 반복 될 때마다 삽은 밀링 커터의 치아를 잘라 내고 삽은 현장에서 복원됩니다.

절단 및 절단 작업시 공정 신뢰성은 매우 중요합니다. 특히 도구를 공작물로 깊이 절단 해야하는 경우. 단일로드 슬롯 블레이드가있는 새로운 유형의 절단 시스템은이 요구 사항을 특별히 고려합니다. 이 애플리케이션은 SX 시스템과 함께 새로운 자체 클램핑 단일 블레이드 커팅 나이프 블레이드로 설계되었습니다. 특별한 것은 블레이드가 아크 모양이며 블레이드의 엄격한 이음새가 장착된다는 것입니다. 이 모양 조정은 높은 하중 하에서 공급 방향의 방향으로 블레이드의 안정성 손실을 방지 할 수 있습니다. G2012 단일 유형 도구에는 내부 콜드 기능이 있으며 슬롯의 깊이가 33mm에 도달 할 수있는 슬롯 블레이드를 사용하기위한 더 많은 도구가 준비되어 있습니다. G2042 시리즈에는 강화 된 블레이드가있는 두 가지 유형의 왼쪽 및 오른쪽 사양이 있습니다. 블레이드는 33mm 깊이에도 사용할 수 있습니다. 도구의 견고한 절단을위한 첫 번째 선택입니다. 이 도구의 변형은 60mm에 도달 할 수 있습니다. G2042는 두 개의 블레이드 시트와 광범위한 일반성에 특별합니다. Walter Cut-SX의 또 다른 하이라이트는 또한 톱날 밀링 커터에 사용되는 블레이드를 제공합니다. Valter는 또한 Blaxx를 넣었습니까? (블랙 펜 시아) 일련의 톱니 및 밀링 커터 F5055. 그리고 Tiger · TEC와 함께 안전하고 신뢰할 수 있습니까? 은 절단 재료, 블레이드는 단단히 고정되어 있으며 이러한 조건은 밀링 머신에서도 충족 될 수 있습니다. 이 새로운 나이프는 시간이 크게 단축되어 손실을 안정화시킬 수도 있습니다.

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단단한 합금 밀링 커터는 단단한 합금으로 만든 밀링 커터를 나타냅니다. 하드 합금 밀링 커터를 이해하려면 먼저 하드 합금에 대한 것이 무엇인지 알아야합니다. 단단한 합금은 금속을 주요 성분으로 녹이기 어려운 탄화물 (WC, TIC) 미크론 레벨 분말입니다. , 몰리브덴 (MO)은 진공 퍼니스 또는 수소에서 소결으로 만든 분말 야금 생성물 인 결합제이다. 하드 합금 밀링 커터의 주요 분류 : 전체 하드 합금 밀링 커터. 하드 합금 직선 손잡이 슬롯 밀링 커터. 하드 합금은 태블릿 밀링 커터를 보았습니다. 하드 합금 나선형 드릴링 밀링 커터. 하드 합금 밀링 커터. 하드 합금 헤드 밀링 커터 하드 합금 밀링 커터 : 하드 합금 밀링 커터는 주로 CNC 가공 센터, CNC 조각 기계에서 주로 사용됩니다. 또한 일반 밀링 머신에 설치하여 열심히 복잡한 열 처리 재료를 처리 할 수 ​​있습니다. 1. 하드 합금 원통형 밀링 커터 : 수평 밀링 머신의 가공 평면에 사용됩니다. 날 치아는 밀링 커터의 미터에 분포되며 치아 모양에 따른 직선 치아와 나선형 치아의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 치아의 수를 누르고 두꺼운 치아와 미세한 치아를 나눕니다. 거친 치아 밀링 커팅 커터, 높은 검 치아 강도, 큰 부스러기 공간, 거친 가공에 적합한 치아의 치아 수; 미세한 치아 밀링 커터는 정밀 처리에 적합합니다. 2. 하드 합금 표면 밀링 커터 : 수직 밀링 머신, 페이셜 밀링 머신 또는 드래곤 도어 밀링 머신의 가공 평면에 사용됩니다. 끝 표면과 원형 미터에는 칼과 두껍고 미세한 치아가 있습니다. 그 구조에는 세 가지 유형이 있습니다 : 전체적, 치아 상감 및 전치. 3. 하드 합금 밀링 커터 : 그루브 및 계단 등을 처리하는 데 사용되면 날 치아는 둘레와 끝 표면에 있으며 작업에서 축을 따라 움직일 수 없습니다. 밀링 커터의 중앙에 끝 치아가 있으면 축이 줄 수 있습니다. 4. 단단한 합금 3 개의 나이드 블레이드 밀링 커터 : 다양한 그루브와 계단을 처리하는 데 사용되며 양쪽과 둘레에 나이프 이빨이 있습니다. 5. 하드 합금 각 밀링 커터 : 특정 각도로 그루브에 밀링하는 데 사용되며 두 가지 유형의 단일 코너와 이중 코너 밀링 커터가 있습니다. 6. 단단한 합금 톱질 정제 밀링 커터 : 깊은 그루브를 처리하고 워크 피스를 차단하는 데 사용됩니다. 밀링이 절단 될 때 마찰을 줄이려면 블레이드 치아의 양쪽에 15 ′ ~ 1 ° 코너가 있습니다. 또한 주요 그루브 밀링 커터, 슬롯 ​​테일 밀링 커터, T 형 홈 밀링 커터 및 다양한 형성 밀링 커터가 있습니다.